Debido a que una buena parte de los ingenios azucareros nacionales, se encuentra en zonas de alta humedad relativa, el secado y acondicionamiento del azúcar usado tradicionalmente, no evita que al envasarse la misma, el aire ocluido entre los cristales mantenga la misma humedad relativa del ambiente, lo que, después de un periódo de tiempo de almacenamiento, el agua contenida en éste aire se condensa, disuelve parte del azúcar formando conglomerados (terrones), que afectan la calidad y manipulación de la misma. El sistema tradicional para evitar esto, es el uso de silos de acondicionamiento, en los que se almacena el azúcar durante un día, durante el cual se hace circular aire deshumidificado para abatir la humedad del aire ocluido. Este sistema es intermitente y requiere instalar dos silos de almacenamiento para alternar el acondicionamiento y producción.

En este momento en nuestro país, sólo dos ingenios de 61 usan parcialmente éste tipo de equipo (silos). A petición de un ingenio de 480 toneladas de azúcar producida por día (60,000 tonelads por zafra), se diseñó e instaló un enfriador-acondicionador de azúcar producido, lo acondiciona usando aire deshumificado de manera continua. Este equipo se diseñó, fabricó e instaló para que entrara en operación en la zafra 96/97 en un periodo de pruebas, ya en la zafra 97/98 obtuvo los resultados esperados. Actualmente trabaja en el esquema de comercialización para implementarlo en otros ingenios nacionales y extranjeros, los cuales han estado demandando información y cotizaciones sobre el prototipo instalado.

El equipo enfriador-acondcicionador de azúcar, resolvió un problema de aterronamiento en el azúcar almacenado, así como la posterior formación de color, problemas bacteriológicos, pérdida de fluidez y problemas de maniobra. En su conformación básica, este equipo consta de un cuerpo cilíndrico vertical, con una flecha móvil ene el centro que soporta unos deflectores cónicos. El azúcar se alimenta por la parte superior y en su descenso entra en contacto a contracorriente con aire seco (deshumidificado), que a la vez de enfriarla, elimina la humedad relativa del aire que queda ocluido en el envasado de bultos.

Por décadas el almacenaje y acondicionamiento de azúcar se ha estudiado ampliamente, llevando la delantera países que comercializan la misma a granel como los E.U.A. y otros de Europa.
En México debido a la demanda de uniformidad en la calidad de los clientes y a la estacionalidad productiva de la industria azucarera ( 6 meses de producción con 12 de venta), el azúcar vendido durante el periodo no productivo, presenta problemas de calidad y aterronamiento.

Es bien conocido que el azúcar después de secarse, contiene una cantidad significativa de humedad, además de que el aire ocluido al envasarse, mantiene la misma humedad relativa del ambiente. El no remover este exceso de humedad, puede causar los siguientes problemas:
1.- Reduce su fluídez por formar conglomerados, crea problemas en maniobras y en ocasiones provoca rotura de envases; 2.- produce formación de color durante el almacenamiento; 3.- se tienen problemas bacteriológicos , que son promotores del incremento de potencial floc y 4.- crea problemas de seguridad y de limpieza.

Todos estos problemas están interrelacionados con la temperatura de almacenamiento y la humedad. El acondicionamiento del azúcar es la mejor forma para evitarlos.

Todos los sistemas de acondicionamiento de azúcar en el mundo son intermitentes. Si bien en algunos lugares, esto se debe a que los esquemas de almacenamiento son a granel y es en estos donde se realiza el acondicionamiento, en nuestro país y en buena parte de Centro y Sur América, el azúcar producido se envasa en sacos (de 50 Kg. y/o 100 libras), lo cual obliga a usar silos para acondicionar el azúcar de manera intermitente.

El objetivo de este proyecto fue acondicionar el azúcar de manera continua utilizando equipos periféricos comerciales en un equipo diseñado ex profeso para este propósito.

Los condicinantes en este desarrollo, fueron: una mínima área de instalación, que se lograra abatir la temperatura del azúcar producido a menos de los 37º C, que el porcentaje de humedad de la azúcar envasada no revasara el 0.06% y que el azúcar después de dos meses de almacenamiento no presentara deterioro alguno. Excepto el de la humedad, la cual fue en promedio de 0.047% ( lo cual mejoro las perspectivas), todos los demás se cumplieron al 100%.

Por requerir un tiempo de acondicinamiento entre 24 y 48 horas y volúmenes de aire entre 0.02 a 86 mts. cúbicos/hr/ton azúcar ( el valor típico en las instalaciones comerciales es de 3 mts. cúbicos/hr/ton azúcares), los equipos ofrecidos en el mercado hasta ahora, son intermitentes.

Las características del sistema diseñado, permite acondicionar azúcar de manera continua según la capacidad de producción del ingenio en donde se instale. Para disminuir el tiempo de residencia se manejan dos variables en el hecho fluidizado: se usa aire deshumificado en un volumen promedio de 680 mts. cúbicos/hr/ton azúcar y se fuerza a un contacto corriente el 100% del azúcar.

Hasta este momento, no se tiene información en el mercado de un equipo similar, lo cual concluye que éste desarrollo es una innovación en el ámbito azucarero mundial, por ser el primer acondicionador para azúcar granulado continuo.
Este logro cambia el concepto predominante de la humedad en el azúcar, pues con el uso de este equipo, se logra abatir también la humedad relativa de aire ocluido en el azúcar al envasarse, el cual, normalmente conservaba la humedad relativa del aire en el ambiente.